Главная
Производство деревянных поддонов и паллет – это процесс, который на первый взгляд кажется очень простым. Ну что там сложного, сколотить несколько досок в щит, прибить снизу брусья и готово. Однако, если зайти на любое предприятие, которое занимается этим профессионально, картина выглядит совсем иначе. Чтобы понять, как это все делается, стоит начать с самого начала, с сырья. Большинство производителей используют хвойные породы древесины. Сосна и ель – самые распространенные варианты. Они достаточно прочные, легкие в обработке и при этом имеют приемлемую цену.
Где-то могут использовать березу или осину для специфических задач, но это скорее исключение. Древесина поступает на завод в виде пиломатериалов. Это могут быть доски или брус разного сечения. И здесь важна сортировка. Сразу скажу, сырье бывает разным по качеству, и его всегда проверяют. Берут партию, смотрят на наличие сучков, трещин, кривизны. Это прямо влияет на то, сколько прослужит паллета. Отбраковка на этом этапе помогает сэкономить время в будущем. И все это можно найти на сайте https://forest33.ru.
Подготовка сырья и распиловка
Перед тем как доски превратятся в готовое изделие, они проходят несколько этапов механической обработки. Сначала сырье отправляют в цех раскроя. Там огромные ленточные или дисковые пилы пилят длинные доски на заготовки нужной длины. Это основа, из которой будут делать все элементы поддона. Надо понимать, что для одной паллеты нужно несколько типов деталей. Это три доски на верхнем настиле, три доски на нижнем настиле и девять брусков, которые выступают в роли ножек. Иногда количество дощечек меняется, в зависимости от размеров и нагрузок. Например, для европаллеты стандарт вообще довольно жесткий, а для каких-то специальных грузов можно делать решетчатые конструкции с большим количеством досок.
На этом же этапе доски проходят через станок, который снимает фаску. Это такие небольшие скосы на углах. Они нужны для того, чтобы паллеты не травмировали товары при транспортировке и не цеплялись друг за друга во время складирования. Сразу после распиловки доски обычно сушат. Естественная влажность древесины довольно высокая, ее нужно снизить до определенного уровня. Оптимальный показатель – около 18-22 процентов. Если этого не сделать, то готовая конструкция поведет, она начнет усыхать или разбухать в процессе эксплуатации.
Сортировка и отбраковка деталей
На этом этапе происходит очень важная работа. Из всей массы напиленных досок и брусков нужно выбрать те, которые подходят для работы. Критерии отбора довольно суровые: геометрическая точность, отсутствие гнили, а также глубокая синева или повреждение короедом. Допустимое количество сучков тоже строго регламентируется, особенно если паллеты делают для международных перевозок, где каждая деталь проходит проверку.
Если деталь бракованная, она не отправляется в переработку. Обычно такие куски идут на переработку в щепу, которую потом продают для производства плит ДСП или топливных пеллет. Этот момент многие упускают из виду, но на деле это основа экономики. На больших заводах такая система работает безотходно. Рабочие обычно сортируют детали прямо на линии, на глаз, но самые крупные производители используют автоматические системы, где сканеры проверяют геометрию и фотографируют доски. Но на большинстве средних предприятий все еще сидят живые люди.
Сборка паллет: гвозди и пресс
А теперь самое интересное. Как детали соединяются вместе? Здесь есть два принципиально разных подхода. Первый – ручная сборка. Второй – автоматическая линия. Ручной труд чаще встречается на мелких производствах, или когда заказ поступает на очень специфический размер, которого нет в стандартных программах станков. Мастер берет заготовки, выкладывает их в специальную форму, ставит бруски, накрывает верхней доской и забивает гвозди.
Но гвозди здесь необычные. Они винтовые или ершеные, то есть с насечкой на стержне. Такие гвозди сидят в дереве в разы прочнее. И главный нюанс – их не забивают молотком. Используется пневматический инструмент или специальные гвоздезабивные станки. На автоматических линиях все выглядит как большой конвейер. Сначала один узел подает доски. Потом второй узел ставит бруски. Потом третий узел штампует гвозди. И на выходе мы видим готовый поддон. Есть еще один способ – прессование. Это когда части паллеты не сбивают, а склеивают или прессуют под давлением. Хотя это уже больше относится к производству щитовых паллет. Но для классических дощатых паллет доминирует именно гвоздевая сборка.
Контроль качества и проверка геометрии
Когда паллета собрана, ее нельзя просто отправить на склад. Нет, каждую партию или каждое изделие проверяют. Смотрят на диагонали. Если одна диагональ больше другой, значит паллета перекошена, она будет неустойчивой. Также замеряют высоту. Для стандартной европаллеты это 144 миллиметра. Если отклониться хотя бы на пару миллиметров, то вилочный погрузчик просто не сможет ее нормально подхватить.
На этом этапе также проверяют прочность соединений. Иногда специальным инструментом выдирают гвозди на пробу. Если гвоздь легко вышел, значит, была нарушена технология забивки. В итоге часть продукции идет на переделку. Часть списывается. Но на крупных производствах процент брака не превышает 1-2 процентов. Кстати, прочность паллеты проверяют и статической нагрузкой. Кладут сверху груз определенного веса на несколько часов. И если конструкция не разрушилась, партия одобряется.
Особенности изготовления паллет нестандартных размеров
Вот где начинается настоящая головная боль для производителя. Заказы на паллеты любых размеров – это всегда штучный товар. Допустим, клиенту нужна конструкция длиной ровно 1200, шириной 1000, как у стандарта, но высотой, скажем, 200 миллиметров. Или другой случай – паллеты для оружия, там вообще другие формы. Для этого на производстве есть отдельная линия или отдельный участок. Здесь мастера работают по чертежам.
Сначала делается раскладка. Программист или технолог рассчитывает, сколько досок нужно на верхний настил, как часто ставить бруски. Иногда вместо трех продольных досок снизу делают две. Иногда усиливают углы металлическими пластинами. Все зависит от требований клиента. Самое сложное в нестандарте – это оснастка. Станок настроен под одну длину, а тут нужно менять все настройки. Это занимает время. Поэтому многие заводы берут доплату за перестройку оборудования. Но для заказчика это все равно выгодно, так как паллета точно подходит под его продукцию.
Практически все материалы для нестандартных паллет проходят такую же подготовку, как и обычные. Тут не экономят на сушке. Влажность контролируют строго. Если паллета будет использоваться на улице, ее могут дополнительно обработать антисептиком, хотя в основном используют сухую доску без пропитки. В последнее время стало популярным делать паллеты по индивидуальным проектам, например, с вырезанными ручками по бокам или с углублениями для колес. Это удобно для магазинов самообслуживания, где товары выставляют прямо на паллетах на витрине.
Маркировка и подготовка к отправке
После того как паллета готова и проверена, на нее наносят маркировку. Это может быть клеймо или нанесенная краской информация. На стандартных паллетах обязательно указывают производителя, а также дату изготовления и материал. На европаллетах есть еще и специальный знак EUR. Маркировка нужна не просто так. При международных перевозках смотрят на этот знак, чтобы понять, можно ли использовать паллету в обороте. Если знака нет, паллету могут не принять. Подготовка к отправке обычно проходит по схеме: складывают в стопки по 20-30 штук и перевязывают полимерной лентой или стрейч-пленкой. Делается это для того, чтобы паллеты не рассыпались в фуре во время перевозки. Готовую партию погрузчик забирает из цеха и перемещает на открытый склад или сразу в машину для отгрузки.
Влияние погодных условий на производство
Надо сказать, что дерево – материал живой. Он реагирует на влажность воздуха, на температуру в цехе. Зимой доски сохнут медленнее. Летом, наоборот, они могут пересушиться. Поэтому хорошие производители поддерживают в цехах примерно одинаковый микроклимат. Это тоже влияет на качество. Если в цехе слишком влажно, то готовая паллета быстро потеряет форму. Поэтому установка климатического оборудования – это не прихоть, а необходимость для производства паллет любого размера, особенно если они пойдут на экспорт.
Какие виды поддонов делают на современных заводах
Разберем базовые модели, которые выходят с конвейера. Основная масса – это двухнастильные паллеты с двумя или четырьмя входами для вилочного погрузчика. Но есть и другие варианты.
• европаллета (стандарт 1200х800 мм) – самая распространенная модель в мире
• финпаллета (1200х1000 мм) – популярный размер для азиатских и европейских перевозок
• эстакада (мостовой поддон) – используется для длинномерных грузов
• мини-паллеты (до 600х400 мм) – для мелкой розницы и банковских ячеек
• усиленные паллеты с дополнительными досками в центре настила
• поддоны из влагостойкой доски для холодильных камер
• паллеты с круговой обвязкой для тяжелых металлических изделий
Каждый тип имеет свои чертежи и свою технологию сборки. Но все они проходят одни и те же этапы: распиловка, калибровка, сушка, сортировка, сбивка, контроль.
Экологичность производства и утилизация
Отходы от производства деревянных поддонов практически полностью используются. Опилки и мелкие обрезки идут на производство топливных гранул. Крупные отходы перемалывают в дробилках и продают в целлюлозно-бумажную промышленность. Это снижает общую себестоимость изделий, потому что производитель получает прибыль с каждого куска древесины. За этим следуют жесткие экологические нормы. На выходе мы имеем продукт, который тоже можно переработать. Когда поддон ломается или приходит в негодность, его не выбрасывают на свалку. Его тоже отправляют на переработку, и он снова становится сырьем для мебели или ДСП. Такой замкнутый цикл.
Многие компании по производству паллет сейчас активно обновляют парк станков, переходят на более современное оборудование, которое позволяет делать доски с минимальной погрешностью. Высокоточное оборудование – это не только про качество. Это еще и про безопасность рабочих. Согласитесь, пилить доски на станке с защитой намного лучше, чем на ручной циркулярке. Шум в таких цехах, правда, стоит огромный. Поэтому мастера всегда ходят в наушниках и очках. Но это уже тема охраны труда.
Подводя итог, можно сказать, что производство деревянных поддонов и паллет любых размеров – это сложный, многоступенчатый механизм, где каждая операция влияет на конечный результат. Начиная с выбора древесины и заканчивая маркировкой, каждый этап требует контроля и внимания. Хотя процесс и выглядит как простая работа со столяркой, на деле это высокоорганизованное производство с собственной логистикой, техническими нормативами и жесткими стандартами качества, от которых зависят сохранность грузов на всем пути следования.